伺服液压缸是现代液压设备中重要的部件，可以替代液压缸和气缸，并且实现效率快，更节能，更干净的优点，很容易与PLC等控制系统连接，实现高精密运动控制。
　　
　　伺服液压缸可内置活塞、外置缸体或端部不同检测传感器，集成伺服阀及放大器于一体，实现位置、力、速度闭环，安装方式可以有多种选择。虽然已有很多将伺服缸、伺服阀、反馈传感器组成一体的产品可供选用，但由于各种原因，在实际应用中，常常需要自行设计伺服缸。
　　
　　进行伺服液压缸设计时，应根据工作压力、运动速度、工作条件，加工工艺、行程、搬运及装拆检修等方面的要求，综合考虑伺服液压缸的各部分结构。
　　
　　伺服缸与普通缸不同之处在于，伺服缸要满足伺服系统的静态精度、动态品质的要求，要求低摩擦、无爬行、无滞涩、高响应、无外漏 、长寿命。因此，伺服缸的zui低起动压力，泄漏量等指标与普通缸要求不同，除此之外，伺服缸在频率特性方面还有要求。
　　
　　首先，在设计计算时，伺服缸必须与选用伺服阀同时考虑，伺服缸除了要象普通缸一样根据力值、速度选取适当的缸径、杆径，还需要对固有频率进行校核，以满足系统或伺服阀的要求，为提高响应速度，伺服阀还应尽量装在缸体上，以减少阀与缸之间的管路，同时，避免使用软管。

　　在结构设计上，伺服缸的密封和导向设计极为重要，不能简单地沿用普通液压缸的密封与支撑导向。这是因为伺服缸和普通缸的性能指标要求不同。伺服缸要求起动压力低即低摩擦，通常双向活塞杆的zui低起动压力不高于0.2MPa，单向活塞杆的zui低起动压力不高于 0.1 MPa。而普通缸根据密封形式及压力等级等的不同，zui低起动压力在 0.1～0.75 MPa，在标称压力高的情况下，按百分比计算确定，有的可高达1.8 MPa。只有密封和支撑导向的低摩擦才能保证无爬行、无滞涩、高响应，而无外漏，长寿命等要求也都和密封与支撑导向密切相关。其实，密封与支撑导向的不同就是伺服缸和普通缸本质的不同。现在，已有很多专门用于伺服缸的成熟的密封产品，既可保证密封效果又可保证低摩擦，可供选用。因此，设计伺服缸的关键是选择和设计密封与支撑导向部分。
　　
　　此外，设计伺服缸也还要考虑如何保证缸的刚性，有的还要考虑如何安装传感器等。
　　
　　伺服缸总体来说在各方面要求比普通缸高，但在内泄漏方面是个例外。伺服缸的内泄漏量一般要求≥0.5 mL/min或由专门技术条件规定。而普通缸内泄漏量根据缸径和密封形式等不同zui低可达0.03mL/min。可见，伺服缸的内泄漏量指标并不比普通缸要求高，甚至可以低于普通缸的要求。这是因为伺服系统一般都有闭环反馈控制，内泄漏引起的误差可以通过系统的闭环反馈得到调节补偿，即使稍大一些也无妨。另外，内泄漏量能够影响系统的稳定性和响应速度等动态指标，有时还会希望稍大一些以增大系统稳定性。
　　
　　伺服缸在系统中的匹配计算，尺寸确定也是很重要的。
　　
　　在伺服液压系统中，常见的是电液位置伺服系统。由于它能充分地发挥电子和液压两方面的优点,既能产生很大的力和力矩，又具有很高的精度和快速晌应性，还具有很好的灵活性和适应能力，因而得到了广泛的应用。
　　
　　另外设计液压缸时，必须对行程、负载和装配条件加以充分的考虑，以防活塞杆在外伸工况时产生不正常的弯曲。